한국형 스퍼터 공동개발로 LCD경쟁력 확보

한여름 땡볕이 아스팔트도 녹여버릴 기세였던 지난 9일. 액정표시장치(LCD) 장비업체 아바코의 스퍼터 제작 공장이 있는 경북 구미 신당면은 우리나라에서 무척 더운 지역 중 하나다. 하지만 직원들은 온몸을 흰색 방진복으로 감싼 채 공장 안 2970㎡의 클린 룸에서 스퍼터에 달라 붙어 일손을 바삐 움직인다. 직원들의 이마엔 땀방울이 송글송글 맺혀 있다.

●장비제조업체와 협력해 생산성 향상

높은 천장 위에서 스퍼터 부품들을 이리저리 옮기고 있는 크레인들. 그 사이로 장비 세척에 쓰이는 이소프로필알코올(IPA) 냄새가 희미하게 날아다닌다.

“스퍼터는 LCD 패널을 각 제작 과정으로 옮겨주는 대형 장비입니다. 그 과정에서 LCD 창에 전도체도 입혀 줍니다. 당연히 장비는 먼지 하나 없이 진공 상태를 유지하고 있어야 하죠. 이 때문에 제작 때 까다로운 공정을 거치게 됩니다.”

이곳에서 제작되는 스퍼터는 대기업인 LG디스플레이와 1차 협력업체인 아바코 기술진이 함께 개발한 순수 ‘메이드 인 코리아’다. 조만간 경기 파주 LG디스플레이 공장으로 옮겨져 8세대 추가 투자 라인에서 LCD ‘수출 일꾼’으로 일하게 된다.

2000년 설립된 아바코는 처음에는 일본 업체들과 제휴해 기술을 들여오는 데 주력했다. 스퍼터를 생산하기 위한 최고 수준의 청정 기술을 습득하는 게 우선이었기 때문이다. LG디스플레이 역시 당시 장비의 국산화율은 전체의 15%에 불과했다. 특히 스퍼터는 대부분 일본과 미국 등 업체에 의존했다.

그렇다고 스퍼터는 미리 여러 개를 생산할 수 있는 설비가 아니었다. 스퍼터는 높이 5m, 길이 30~40m에 무게만 100t에 육박한다. 제작 기간 6개월에 가격이 100억원을 호가한다. LCD 공장에서 직접 시연을 하지 않으면 성능을 증명할 길이 없었다.

하지만 LG디스플레이와 아바코로서는 스퍼터의 국산화는 포기할 수 없는 과제였다. LG디스플레이 관계자는 “공장에는 라인에 맞는 다른 장비들이 필요하지만 외국 업체들은 그 요구를 다 맞춰주지 못하는 데다 일본 장비들은 국산에 비해 상대적으로 가격이 높았다.”면서 “더구나 장기적으로 사업을 진행하기 위해서는 중소 협력업체의 성장이 중요한 만큼 출범 초기부터 협력업체와의 장비 공동 국산화를 염두에 두고 있었다.”고 말했다.

본격적인 스퍼터의 국산화는 2004년 시작됐다. 윤병한 아바코 진공엔지니어링(VE) 사업부 이사는 “아바코가 2004년 국책 과제로 스퍼터 제작을 맡게 되고, 그와 동시에 LG디스플레이에서 스퍼터를 제작하고 적용할 수 있는 시간과 공정을 제공하면서 2006년에 처음으로 국산화된 스퍼터를 LG디스플레이에 공급할 수 있었다.”고 떠올렸다. 아바코는 지금까지 4대의 스퍼터를 공급한 데 이어 앞으로 4대를 추가할 예정이다.

●협업 통해 장비국산화 율 66%로

하지만 LCD 제작 공정은 항상 변한다. LCD 패널을 현장에서 생산하는 LG디스플레이 기술진과의 조율이 없으면 장비는 고철 덩어리로 전락하고 만다. LG디스플레이와의 협업이 없었다면 국산화는 물론 현재의 정상적인 생산 자체가 불가능하다.

“세부 장비의 완성 단계에서는 매주 한 번씩 현장 점검과 회의를 통해 스퍼터 설비를 계속 뜯어고칩니다. 때로는 치열한 논쟁도 오갑니다. 아바코의 설비 구현 능력과 LG디스플레이의 욕구와 경험이 한데 어우러져야 제대로 된 스퍼터가 나올 수 있기 때문입니다.”

LG디스플레이의 현재 장비 국산화율은 66%. 향후 예정돼 있는 9세대 생산 설비에서는 80%대로 끌어올릴 계획이다. LG디스플레이의 장비 국산화 노력에 힘입어 협력업체 대부분은 코스닥에 상장될 정도의 중견 업체로 성장했다. 윤병한 이사는 “산업구조가 세분화되고 이를 대기업이 다 도맡을 수 없는 만큼 협력업체와의 협업이 갈수록 중요해질 것”이라면서 “특히 상생 경영이 서로의 경쟁력을 높이는 비결이 될 것”이라고 덧붙였다.

글 사진 구미 이두걸기자 douzirl@seoul.co.kr